Vorwort
Ressourceneinsatz
Effizientes Ressourcenmanagement
Für Bayer ist der effiziente Einsatz aller Ressourcen ein wichtiger Beitrag zur nachhaltigen Entwicklung. Um den Verbrauch von Energie und Rohstoffen in der Produktion zu verringern und damit gleichzeitig die Emissionen zu begrenzen, schöpft Bayer alle Möglichkeiten der Prozessoptimierung aus. Dass uns dies gelingt und die Ressourcenproduktivität in den vergangenen Jahren folglich anhaltend gestiegen ist, belegen die Umweltkennzahlen für Abfälle, Wasser und Energie. 
Das Interesse an nachwachsenden Rohstoffen nimmt weltweit stark zu, und auch wir greifen für unsere Produktpalette bereits auf sie zurück. Bayer MaterialScience verwendet u. a. Zucker, Glyzerin, Rizinusöl und Sojabohnenöl in Polyurethan- und Lackrohstoffen. Bei Bayer CropScience und Bayer HealthCare beschränkt sich der Einsatz nicht-fossiler Rohstoffe auf Spezialitäten und Formulierungshilfsmittel. Ihr Anteil wird künftig in dem Maße steigen, wie ihre Qualität als Ersatzstoff zunimmt. Gleichzeitig müssen allerdings auch die technischen und wirtschaftlichen Hindernisse einer großindustriellen Nutzung nicht-fossiler Rohstoffe gelöst werden. Aus technischen Gründen ist nicht bei allen Produkten ein Rohstoffwechsel auf nachwachsende Rohstoffe möglich.
Wasser: hohe Investitionen in Abwasserreinigung
Eine wichtige Rolle bei unseren Produktionsprozessen spielt Wasser. Da es in vielen Gegenden der Welt ein kostbares Gut ist, setzt Bayer konzernweit auf die sparsame Nutzung: Zwischen 1994 und 2004 ist der Wassereinsatz mit täglich rund 2,2 Millionen Kubikmetern nahezu konstant geblieben, trotz unserer Akquisition von Aventis CropScience. Bereinigt um den Lanxess-Anteil sank er 2005 auf nunmehr 1,2 Millionen Kubikmeter pro Tag. Das Wasser stammt zu etwa 54 Prozent aus Oberflächengewässern, 35 Prozent entnehmen wir dem Grundwasser und etwa drei Prozent beziehen wir aus der öffentlichen Trinkwasserversorgung.
Mit knapp 67 Prozent kommt dabei der größte Teil des Wassers als Durchgangs-Kühlwasser zum Einsatz. Es wird den Oberflächengewässern entnommen und ohne zusätzliche Kontamination dorthin zurückgeführt. Für die Behandlung verschmutzter Abwässer haben wir leistungsstarke Kläranlagen errichtet.
Eine größere Investition in die Abwasserreinigung stellt ein im Oktober 2005 von Currenta gestartetes Projekt dar: Für 15 Millionen Euro modernisiert Bayer bis 2010 die Klärbecken seines Entsorgungszentrums in Leverkusen, das zusätzlich zu den Abwässern des Chemieparks auch jene von 300.000 Anwohnern reinigt, die zum Einzugsgebiet des so genannten Unteren Wupperverbands gehören. Mit dieser Modernisierung wird die anorganische Stickstofffracht um mehr als 40 Prozent reduziert.
Vorbildlich sind auch die Maßnahmen an den amerikanischen Bayer-Standorten. So erhielt der Standort Baytown in Texas (usa) im Jahr 2004 sogar den „Industrial Water Quality Achievement Award“. Er wurde von der „Water Environment Federation“ (WEF) dafür verliehen, dass Baytown über fünf Jahre hinweg alle Vorschriften bei der Wassernutzung – jährlich immerhin 40 Millionen Kubikmeter – 100-prozentig eingehalten und in keinem einzigen Fall die zulässigen Abwassergrenzwerte überschritten hat.
Auch die Bayer-Turmbiologie® zur Reinigung industrieller Abwässer hat in den vergangenen zwei Jahrzehnten zahlreiche Unternehmen weltweit überzeugt. Das biologische Klärverfahren beansprucht deutlich weniger Platz als herkömmliche Klärbecken und wird vor allem dort eingesetzt, wo der Platz für eine klassische Beckenbiologie nicht ausreicht.
Energie: Verfahren zur Nutzung von Biogas aus Klärschlamm
Aktuell arbeitet Currenta an einem neuen Verfahren zur Reduzierung von Klärschlämmen: Das 2005 in Leverkusen gestartete Vorhaben soll Klärschlamm so aufbereiten, dass aus dem organischen Anteil Biogas gewonnen wird, das der Energieerzeugung dient. Die verbleibenden anorganischen Reste sollen möglichst auf der eigenen Sonderabfalldeponie eingelagert werden. Das Verfahren beruht auf einem dreistufigen Prozess, dessen Entwicklung die Europäische Kommission im Rahmen ihres Umweltprogramms „Life“ fördert.
Abfall: Fortschritt bei der Verbrennung von Sonderabfall
Seit Ende der 1990er-Jahre konnten wir die Gesamtabfallmenge um fast die Hälfte senken. Im Vergleich zum Jahr 2004 war im Jahr 2005 beim fortgeführten Geschäft eine Steigerung des Abfalls zu verzeichnen. Dies ist zum überwiegenden Teil auf verstärkte Rückbau- und Sanierungsaktivitäten zurückzuführen.
Die positive Gesamtentwicklung ist das Resultat der stetig optimierten Produktionsprozesse. Je weniger Rohstoffe sie benötigen, desto weniger Abfälle entstehen. Diese auch noch möglichst effizient zu verwerten ist eine Vorgabe, der alle Standorte folgen. So erhielt der Standort Berkeley in Kalifornien (usa) von Bayer HealthCare für seine konsequente Abfallreduzierung und eine Wiederverwertungsquote von 77 Prozent den „Environment Responsibility Award 2005“.
Bei der Verbrennung von Sonderabfällen können wir auf einen großen Fortschritt verweisen: Seit 2002 wendet Currenta in den Verbrennungsanlagen ein Verfahren an, das Quecksilber aus dem Rauchgas abscheidet. Dieses leicht flüchtige Schwermetall bereitet bei der Rauchgasreinigung Probleme. Das mittlerweile patentierte Verfahren trägt – als Bayer-Lizenz – seit zwei Jahren weltweit dazu bei, Quecksilberemissionen auf technisch erprobte und effiziente Weise zu verringern.
Das Interesse an nachwachsenden Rohstoffen nimmt weltweit stark zu, und auch wir greifen für unsere Produktpalette bereits auf sie zurück. Bayer MaterialScience verwendet u. a. Zucker, Glyzerin, Rizinusöl und Sojabohnenöl in Polyurethan- und Lackrohstoffen. Bei Bayer CropScience und Bayer HealthCare beschränkt sich der Einsatz nicht-fossiler Rohstoffe auf Spezialitäten und Formulierungshilfsmittel. Ihr Anteil wird künftig in dem Maße steigen, wie ihre Qualität als Ersatzstoff zunimmt. Gleichzeitig müssen allerdings auch die technischen und wirtschaftlichen Hindernisse einer großindustriellen Nutzung nicht-fossiler Rohstoffe gelöst werden. Aus technischen Gründen ist nicht bei allen Produkten ein Rohstoffwechsel auf nachwachsende Rohstoffe möglich.
Wasser: hohe Investitionen in Abwasserreinigung
Eine wichtige Rolle bei unseren Produktionsprozessen spielt Wasser. Da es in vielen Gegenden der Welt ein kostbares Gut ist, setzt Bayer konzernweit auf die sparsame Nutzung: Zwischen 1994 und 2004 ist der Wassereinsatz mit täglich rund 2,2 Millionen Kubikmetern nahezu konstant geblieben, trotz unserer Akquisition von Aventis CropScience. Bereinigt um den Lanxess-Anteil sank er 2005 auf nunmehr 1,2 Millionen Kubikmeter pro Tag. Das Wasser stammt zu etwa 54 Prozent aus Oberflächengewässern, 35 Prozent entnehmen wir dem Grundwasser und etwa drei Prozent beziehen wir aus der öffentlichen Trinkwasserversorgung.
Mit knapp 67 Prozent kommt dabei der größte Teil des Wassers als Durchgangs-Kühlwasser zum Einsatz. Es wird den Oberflächengewässern entnommen und ohne zusätzliche Kontamination dorthin zurückgeführt. Für die Behandlung verschmutzter Abwässer haben wir leistungsstarke Kläranlagen errichtet.
Eine größere Investition in die Abwasserreinigung stellt ein im Oktober 2005 von Currenta gestartetes Projekt dar: Für 15 Millionen Euro modernisiert Bayer bis 2010 die Klärbecken seines Entsorgungszentrums in Leverkusen, das zusätzlich zu den Abwässern des Chemieparks auch jene von 300.000 Anwohnern reinigt, die zum Einzugsgebiet des so genannten Unteren Wupperverbands gehören. Mit dieser Modernisierung wird die anorganische Stickstofffracht um mehr als 40 Prozent reduziert.
Vorbildlich sind auch die Maßnahmen an den amerikanischen Bayer-Standorten. So erhielt der Standort Baytown in Texas (usa) im Jahr 2004 sogar den „Industrial Water Quality Achievement Award“. Er wurde von der „Water Environment Federation“ (WEF) dafür verliehen, dass Baytown über fünf Jahre hinweg alle Vorschriften bei der Wassernutzung – jährlich immerhin 40 Millionen Kubikmeter – 100-prozentig eingehalten und in keinem einzigen Fall die zulässigen Abwassergrenzwerte überschritten hat.
Auch die Bayer-Turmbiologie® zur Reinigung industrieller Abwässer hat in den vergangenen zwei Jahrzehnten zahlreiche Unternehmen weltweit überzeugt. Das biologische Klärverfahren beansprucht deutlich weniger Platz als herkömmliche Klärbecken und wird vor allem dort eingesetzt, wo der Platz für eine klassische Beckenbiologie nicht ausreicht.
Energie: Verfahren zur Nutzung von Biogas aus Klärschlamm
Aktuell arbeitet Currenta an einem neuen Verfahren zur Reduzierung von Klärschlämmen: Das 2005 in Leverkusen gestartete Vorhaben soll Klärschlamm so aufbereiten, dass aus dem organischen Anteil Biogas gewonnen wird, das der Energieerzeugung dient. Die verbleibenden anorganischen Reste sollen möglichst auf der eigenen Sonderabfalldeponie eingelagert werden. Das Verfahren beruht auf einem dreistufigen Prozess, dessen Entwicklung die Europäische Kommission im Rahmen ihres Umweltprogramms „Life“ fördert.
Abfall: Fortschritt bei der Verbrennung von Sonderabfall
Seit Ende der 1990er-Jahre konnten wir die Gesamtabfallmenge um fast die Hälfte senken. Im Vergleich zum Jahr 2004 war im Jahr 2005 beim fortgeführten Geschäft eine Steigerung des Abfalls zu verzeichnen. Dies ist zum überwiegenden Teil auf verstärkte Rückbau- und Sanierungsaktivitäten zurückzuführen.
Die positive Gesamtentwicklung ist das Resultat der stetig optimierten Produktionsprozesse. Je weniger Rohstoffe sie benötigen, desto weniger Abfälle entstehen. Diese auch noch möglichst effizient zu verwerten ist eine Vorgabe, der alle Standorte folgen. So erhielt der Standort Berkeley in Kalifornien (usa) von Bayer HealthCare für seine konsequente Abfallreduzierung und eine Wiederverwertungsquote von 77 Prozent den „Environment Responsibility Award 2005“.
Bei der Verbrennung von Sonderabfällen können wir auf einen großen Fortschritt verweisen: Seit 2002 wendet Currenta in den Verbrennungsanlagen ein Verfahren an, das Quecksilber aus dem Rauchgas abscheidet. Dieses leicht flüchtige Schwermetall bereitet bei der Rauchgasreinigung Probleme. Das mittlerweile patentierte Verfahren trägt – als Bayer-Lizenz – seit zwei Jahren weltweit dazu bei, Quecksilberemissionen auf technisch erprobte und effiziente Weise zu verringern.
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